Рекомендации по совершенствованию системы менеджмента качества. Предложения и рекомендации по совершенствованию системы менеджмента качества
размер шрифта
Действующая редакция
8.5. Улучшение
8.5.1. Общие положения
Руководству следует прежде всего постоянно стремиться к улучшению результативности и эффективности процессов организации, а не ожидать появления проблемы, чтобы выявить возможности улучшения. Диапазон улучшений может быть от постепенных постоянно продолжающихся улучшений до стратегических проектов прорыва в сфере улучшения. Организации необходимо располагать процессом определения и менеджмента деятельности по улучшению. Эти улучшения могут привести к изменениям в продукции или процессах и даже в системе менеджмента качества или в организации.
ГОСТ Р ИСО 9001 -
8.5. Улучшение
8.5.1. Постоянное улучшение
Организация должна постоянно повышать результативность системы менеджмента качества посредством использования политики и целей в области качества, результатов аудитов, анализа данных, корректирующих и предупреждающих действий, а также анализа со стороны руководства.
8.5.2. Корректирующие действия
Высшее руководство должно обеспечивать использование корректирующих действий как средства улучшения. Планирование корректирующих действий включает оценивание важности проблем и выражается через потенциальное воздействие на такие аспекты, как эксплуатационные затраты, цена несоответствия, характеристики продукции, надежность, безопасность, а также удовлетворенность потребителей и других заинтересованных сторон. В процессе выполнения корректирующих действий принимают участие работники соответствующих служб. При принятии действий необходимо также обращать внимание на результативность и эффективность процессов, подвергать мониторингу сами действия для обеспечения достижения желаемых целей. Следует рассматривать корректирующие действия на предмет включения в анализ со стороны руководства.
После принятия решения о проведении корректирующих действий организации необходимо определить источники информации и собрать информацию для определения корректирующих действий. Определенные корректирующие действия следует направить на устранение причин несоответствий, чтобы избежать повторного возникновения проблем.
Примеры источников информации для рассмотрения корректирующих действий:
Жалобы потребителей;
Отчеты о несоответствиях;
Отчеты о внутренних аудитах;
Выходные данные анализа со стороны руководства;
Выходные данные анализа информации;
Выходные данные измерений удовлетворенности;
Соответствующие записи о системе менеджмента качества;
Работники организации;
Измерения процессов;
Результаты самооценки.
Имеется много способов установления причин несоответствий, включая анализ, проводимый отдельным лицом или группой, назначенной для разработки корректирующих действий. Организации следует определять приоритеты при инвестировании корректирующих действий исходя из возможных последствий рассматриваемой проблемы.
При оценивании потребности в действиях с целью исключения повторения несоответствий организация должна предусмотреть проведение подготовки работников, включенных в проекты корректирующих действий.
Организация включает анализ первопричин, если это целесообразно, в процесс корректирующих действий. Результаты анализа первопричин следует проверить испытанием до определения и инициирования корректирующих действий.
ГОСТ Р ИСО 9001 -2001 Системы менеджмента качества. Требования
8.5.2. Корректирующие действия
Организация должна предпринимать корректирующие действия с целью устранения причин несоответствий для предупреждения повторного их возникновения. Корректирующие действия должны быть адекватными последствиям выявленных несоответствий.
а) анализу несоответствий (включая жалобы потребителей);
б) установлению причин несоответствий;
в) оцениванию необходимости действий, чтобы избежать повторения несоответствий;
г) определению и осуществлению необходимых действий;
д) записям результатов предпринятых действий;
е) анализу предпринятых корректирующих действий.
8.5.3. Предупреждение потерь
Руководство должно планировать уменьшение воздействия потерь в организации с целью поддержания показателей процессов и характеристик продукции. Предупреждение потерь в форме планирования следует применять в отношении процессов жизненного цикла продукции и вспомогательных процессов, а также деятельности и продукции с целью обеспечения удовлетворенности заинтересованных сторон.
Для того, чтобы планирование предупреждения потерь было результативным и эффективным, его надо осуществлять систематически. Систематичность планирования базируется на данных, полученных посредством соответствующих методов, включающих оценку предыдущих сведений по тенденциям и критического состояния деятельности организации и ее продукции. Данные могут быть получены посредством:
Использования средств анализа рисков, таких, как анализ характера и последствий отказа;
Анализа потребностей и ожиданий потребителей;
Анализа рынка;
Использования выходных данных анализа, в том числе анализа со стороны руководства;
Измерений удовлетворенности;
Измерений процессов;
Использования объединяющих источников информации от заинтересованных сторон;
Соответствующих записей системы менеджмента качества;
Уроков, извлеченных из прошлого опыта;
Результатов самооценки;
Процессов, обеспечивающих раннее предупреждение о приближении неуправляемых условий.
Такие данные обеспечивают информацию для разработки результативного и эффективного плана предупреждения потерь и определения приоритетов, касающихся каждого процесса и продукции, чтобы удовлетворять потребности и ожидания заинтересованных сторон.
Результаты оценки эффективности и результативности планов предупреждения потерь следует использовать как выходные данные анализа со стороны руководства и применять их как входные данные для модификации планов, а также как входные данные для процессов улучшения.
ГОСТ Р ИСО 9001 -2001 Системы менеджмента качества. Требования
8.5.3. Предупреждающие действия
Организация должна определить действия с целью устранения причин потенциальных несоответствий для предупреждения их появления. Предупреждающие действия должны соответствовать возможным последствиям потенциальных проблем.
Должна быть разработана документированная процедура для определения требований к:
а) установлению потенциальных несоответствий и их причин;
б) оцениванию необходимости действий с целью предупреждения появления несоответствий;
в) определению и осуществлению необходимых действий;
г) записям результатов предпринятых действий;
д) анализу предпринятых предупреждающих действий.
8.5.4. Постоянное улучшение деятельности организации
Для содействия обеспечения будущего организации и удовлетворенности заинтересованных сторон руководству необходимо создать культурную среду, способствующую вовлечению работников в активный поиск возможностей улучшения показателей процессов, деятельности и характеристик продукции.
С целью вовлечения работников высшему руководству следует создать среду, в которой полномочия делегируются так, чтобы работники приняли на себя ответственность по определению областей, где организация может улучшить свою деятельность.
Этого можно добиться посредством такой деятельности, как:
Постановка целей перед работниками организаций, а также в рамках проектов;
Сравнение с достижениями конкурентов и лучшей практикой;
Признание и вознаграждение за достижение улучшений;
Наглядность предложений, включая своевременное реагирование руководства.
Для обеспечения структуры деятельности по улучшению высшему руководству необходимо определить и внедрить процесс постоянного улучшения, который можно применять к процессам жизненного цикла продукции, вспомогательным процессам и другой деятельности.
В целях достижения результативности и эффективности процесса улучшения следует уделять внимание процессам жизненного цикла продукции и вспомогательным процессам с точки зрения:
Результативности (например степени выполнения требований);
Эффективности (например расхода ресурсов, выраженных во времени и деньгах на единицу продукции);
Внешних воздействий (например изменения законов и регламентов);
Потенциальной слабости (например отсутствия возможностей или согласованности);
Возможности применения лучших методов;
Управления плановыми и неплановыми изменениями;
Измерения запланированных выгод.
Такой процесс постоянного улучшения необходимо использовать как средство улучшения внутренней результативности и эффективности организации, а также для повышения удовлетворенности потребителей и других заинтересованных сторон.
Руководству следует поддерживать улучшения в форме постепенной продолжающейся деятельности, неотъемлемой от существующих процессов, а также возможностей прорыва для получения максимальной выгоды для организации и заинтересованных сторон.
Примеры входных данных для поддержки процесса улучшения содержат информацию, полученную из:
Данных валидации;
Данных результатов процесса;
Данных испытаний;
Данных самооценки;
Установленных требований и обратной связи от заинтересованных сторон;
Опыта работников организации;
Финансовых данных;
Данных о характеристиках продукции;
Данных о предоставлении услуги.
Руководству следует обеспечивать, чтобы изменения, вносимые в продукцию или процесс, были одобрены, распределены по приоритетам, спланированы, получили материально-техническую поддержку и управлялись в целях удовлетворения требований заинтересованных сторон, а также не превышали возможностей организации.
В приложении Б приведен процесс постоянного улучшения для применения организацией.
Поскольку на предприятии ОАО « Геомаш» не регламентированы производственные полномочия и обязанности работников БУК, необходимо разработать должностную инструкцию для данного подразделения.
Должностную инструкцию разрабатывает руководитель подразделения для своих непосредственных подчиненных.
Должностные инструкции на должности, находящиеся непосредственно в его подчинении, утверждает генеральный директор ОАО «Геомаш».
Первый экземпляр должностной инструкции на каждого работника хранится в отделе кадров, второй -- у руководителя подразделения, третий -- у работника.
Должностные инструкции для работников БУК необходимо разработать в соответствии с положением о подразделении. Комплект должностных инструкций должен охватывать все функции подразделения и равномерно распределяет нагрузку между работниками с учетом уровня их квалификации.
Каждая должностная инструкция содержит однозначное определение того, чем данная работа отличается от всех иных работ. Ответственность за полноту обеспечения организации должностными инструкциями лежит на начальнике отдела кадров.
Также для работников предприятия необходимо разработать матрицу ответственности, которая позволит определить кто внутри организации имеет отношение к тому или иному процессу, а также определить ответственных за процесс.
Таблица 2 - Матрица распределения ответственности в системе менеджмента качества ОАО «Геомаш»
|
Наименование процесса |
Ответственные лица |
|||||
|
Генеральный директор ОАО «Геомаш» |
Начальник БУК |
Начальник ОТК |
Начальник ФСО |
Главный технолог |
||
|
Управление документами системы менеджмента качества |
||||||
|
Анализ СМК со стороны руководства |
||||||
|
Порядок обеспечения предприятия персоналом требуемой квалификации |
||||||
|
Подготовка кадров |
||||||
|
Порядок поддержания в рабочем состоянии технологического оборудования |
||||||
|
Порядок и организация изготовления технологической оснастки и инструмента, обеспечение ими производства |
||||||
|
Обеспечение предприятия энергоресурсами |
||||||
|
Управление технической информацией |
||||||
|
Порядок разработки, оформления, согласования, утверждения и анализа техпромфинплана |
||||||
|
Порядок разработки, согласования и утверждения плана организационно-технических мероприятий |
||||||
|
Порядок оформления дополнительного соглашения на изготовление продукции |
||||||
|
Порядок разработки технологических процессов |
||||||
|
Порядок разработки, согласования, утверждения конструкторской документации |
||||||
|
Анализ, оценка и выбор поставщика |
||||||
|
Порядок входного контроля материалов, сырья, полуфабрикатов и комплектующих изделий |
||||||
|
Планирование выпуска и обеспечение оперативного управления выпуском продукции |
||||||
|
Порядок контроля и испытания продукции в процессе производства |
||||||
|
Управление средствами измерения и испытательным оборудованием |
||||||
|
Внутренние аудиты |
||||||
|
Управление несоответствующей продукцией в процессе производства |
||||||
|
Послепродажное обслуживание продукции |
||||||
|
Корректирующие и предупреждающие действия |
||||||
|
Примечание: О - ответственный; И- информируется; У- Участник |
Политика ОАО « Геомаш» в области качества направлена на качественное выполнение всех видов деятельности предприятия по выполнению договорных обязательств.
Результатом такой политики может быть зигзагообразное развитие предприятия вместо непосредственного движения к определенной цели.
Предприятию ОАО «Геомаш» необходимо придерживаться стратегии дифференциации вследствие разнообразных предпочтений покупателей. Конкурентное преимущество организации будет тем ощутимее.
Политика предприятия в области обеспечения качества продукции должна базироваться на следующих основных принципах:
- - ориентация на потребителя;
- - лидерство руководителя;
- - вовлечение работников;
- - постоянное улучшение;
- - взаимовыгодные отношения с поставщиками.
Исходя из этого, необходимо разработать цели высшего руководства по перспективам и назначить ответственного. Цели в области качества должны быть измеримыми и согласуемыми с политикой в области качества. Цели высшего руководства в области качества на 2016 год представлены в таблице 3.
Таблица 3 ? Цели высшего руководства в области качества на 2016 год
|
Перспективы |
Показатели |
Критерии |
Ответственный исполнитель |
|
|
Финансовые |
Экономия энергоресурсов |
2 690 тыс. руб. |
Главный инженер |
|
|
Рыночные |
Новый продукт |
Создание новых видов бурового оборудования |
В соответствии с планом НИОКР на 2016 год |
Главный инженер |
|
Процессы |
Сокращение издержек на производство |
Снижение трудоёмкости, сокращение производственного цикла изготовления продукции за счёт внедрения конструкторско-технологических решений |
Экономия 1300 тыс. руб. |
Главный инженер |
|
Финансовые |
Снижение трудоёмкости за счёт пересмотра норм времени |
Экономия 480 тыс. руб. |
Зам. ген. директора по экономике. |
|
|
Финансовые |
||||
|
Процессы |
Сокращение сроков устранения претензий потребителей |
До 8,5 дней |
Зам. ген. директора по качеству |
|
|
Финансовые |
Снижение затрат на устранение внутреннего брака |
|||
|
Процессы |
Увеличение объёмов товарной продукции |
Рост производительности труда |
Зам. ген. директора по производству и МТО |
|
|
Качество закупок |
Количество закупаемой продукции, соответствующей требованиям технической документации |
Не менее 92% |
Зам. ген. директора по производству и МТО |
|
|
Повышение удовлетворённости потребителей |
Увеличение количества заказов, изготовленных в сроки согласованные с потребителем |
Зам. ген. директора по производству и МТО |
||
|
Процессы |
Внедрение новых технологий в производственные процессы |
Снижение трудоёмкости, сокращение производственного цикла изготовления продукции за счёт внедрения новых технологий |
Экономия 300 тыс. руб. |
Зам. ген. директора по развитию и модернизации |
|
Финансовые |
Снижение численности в ОАО «Геомаш» |
|||
|
Процессы |
Обеспечение предприятия персоналом требуемой квалификации |
Направить работников на обучение в ВУЗ по литейному производству |
Помощник ген. директора по кадрам |
Руководство предприятия должно обеспечить, чтобы:
- - политика в области качества соответствовала целям организации;
- - включать обязательство соответствовать требованиям и постоянно повышать результативность системы менеджмента качества;
- - создавала основы для постановки и анализа целей в области качества;
- - должна быть доведена до сведения персонала предприятия и понятна ему;
- - анализировалась на постоянную пригодность.
Руководство предприятия должно обеспечить, чтобы цели в области качества были установлены в соответствующих подразделениях и на соответствующих уровнях.
За счет создания карты процесса осуществляется его документирование, в результате у организации появляется возможность управлять этим процессом, вносить в него изменения, оценивать результативность и эффективность процесса.
Карта процесса должна представлять процесс с той полнотой, которая необходима для получения устойчивых и приемлемых результатов процесса. Нет необходимости в карте процесса указывать все детали, которые квалифицированные сотрудники обязаны знать сами. Поэтому, еще одно назначение карты процесса - это решить «проблемы стыков» между подразделениями, задействованными в процессе. Результаты работы одного подразделения (или организационной единицы) должны быть полностью востребованы последующим подразделением, и этих результатов должно быть достаточно для выполнения работы. «Выходы» из одного подразделения должны полностью соответствовать «входам» другого. Для обеспечения такой «стыковки» и разрабатывается карта процесса. Карта процесса «Управление системой менеджмента качества» ОАО «Геомаш» представлена в таблице 4.
Таблица 4- Карта процесса «Управление системой менеджмента качества»
|
Обозначение и наименование процесса |
Управление системой менеджмента качества |
|
Статус процесса |
Процесс управления |
|
П. ГОСТ ИСО 9001-2011 |
4.1 ;4.2; 5.2; 5.4; 5.5; 5.6; 8.2.2; 8.5 |
|
Назначение процесса |
Постоянное улучшение СМК предприятия |
|
Руководитель процесса |
Начальник ОТК |
|
Участники процесса |
Руководители процессов; Руководители структурных подразделений |
|
Составляющие процесса (основные виды деятельности) |
Планирование функционирования, улучшения и управление СМК; Менеджмент процессов СМК предприятия; Документирование и управление документацией СМК предприятия; Планирование и документирование проведени... Завод обязательно должен иметь и осуществлять рациональную систему сбора, учета, обработки, анализа и хранения в течение определенного срока информационных данных о качестве выпускаемой продукции; Для обеспечения требуемого качества каждого вида продукции на предприятии должна функционировать отдельная система управления качеством продукции;
Выходные данные для анализа со стороны руководства должны включать следующую информацию:
Выходные данные анализа со стороны руководства должны включать все решения и действия, относящиеся:
Выводы по главе: в целом внедрение всех предложенных мероприятий, направленных на совершенствование системы управления качеством в ОАО «Геомаш», позволит повысить внутреннюю и внешнюю надежность предприятия, повысить конкурентоспособность, улучшить качество продукции. |
Издание официальное
Госстандарт россии Москва
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН Всероссийским научно-исследовательским институтом сертификации (ВНИИС)
ВНЕСЕН Управлением сертификации Госстандарта России
2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 15 августа 2001 г. № 334-ст
3 Настоящий стандарт представляет собой аутентичный текст стандарта ИСО 9004-2000 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности»
4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
© ИПК Издательство стандартов, 2001
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта России
Редактор Р. С. Федорова Технический редактор В. Н. Прусакова Корректор Н.Л Рыбалко Компьютерная верстка Л.А. Круговой
Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000. Сдано в набор 24.08.2001. Подписано в печать 31.08.2001. Усл. печ. л. 6,05.
Уч.-изд. д. 5,90. Тираж 2500 экз. С 1908. Зак. 811.
ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.
Набрано в Издательстве на ПЭВМ
Филиал ИПК Издательство стандартов - тип. "Московский печатник", 103062, Москва, Лялин пер. 6
Плр № 080102
1 Область применения.............................…………………………………………………….. 1
3 Определения.....................................………………………………………………………… 2
4 Система менеджмента качества......................……………………………………………… 2
4.1 Менеджмент систем и процессов..................…………………………………………… 2
4.2 Документация.................................……………………………………………………….. 3
4.3 Использование принципов менеджмента качества......………………………………… 4
5 Ответственность руководства.........................……………………………………………… 5
5.2 Потребности и ожидания заинтересованных сторон....………………………………… 6
5.3 Политика в области качества......................……………………………………………… 8
5.4 Планирование.................................………………………………………………………. 8
5.5 Ответственность, полномочия и обмен информацией.........................………………… 10
5.6 Анализ со стороны руководства.........................................……………………………….. 11
6 Менеджмент ресурсов....................................................…………………………………….. 12
6.2 Работники.............................................................…………………………………….…. 13
6.3 Инфраструктура....................................................…………………………………….….... 14
6.4 Производственная среда......................................………………………..........…………. 15
6.5 Информация..........................................................…………………………………………. 15
6.6 Поставщики и партнеры................................................…………………………..………. 16
6.7 Природные ресурсы......................................................…………………………………… 16
6.8 Финансовые ресурсы....................................................………………………….………. 16
7 Процессы жизненного цикла продукции........................................………………………. 16
7.2 Процессы, связанные с заинтересованными сторонами...........................……………… 20
7.3 Проектирование и разработка..............................................………………………………. 21
7.4 Закупки...........................................................……………………………………………. 24
7.5 Операции по производству и обслуживанию...................................…………………… 26
7.6 Управление устройствами для мониторинга и измерений.........................…………… 28
8 Измерение, анализ и улучшение.............................................……………………………… 29
8.2 Измерение и мониторинг.................................................……………………………….. 30
8.3 Управление несоответствиями..............................................…………………………… 34
8.4 Анализ данных..........................................................…………………………………… 35
8.5 Улучшение...........................................................…………………………………………. 36
Приложение Б Процесс постоянного улучшения....................................………..………… 45
Приложение В Библиография..................................................………………….………… 46
Введение*
Общие положения
Для создания системы менеджмента качества требуется стратегическое решение высшего руководства организации. На разработку и внедрение системы менеджмента качества организации влияют изменяющиеся потребности, конкретные цели, выпускаемая продукция, применяемые процессы, размер и структура организации. Настоящий стандарт базируется на восьми принципах менеджмента качества. Однако он не предполагает единообразия в структуре систем менеджмента качества или единообразия документации.
Цели организации:
Определение и удовлетворение потребностей и ожиданий своих потребителей и других заинтересованных сторон (работников организации, поставщиков, владельцев, общества), обеспечение преимуществ в конкурентной борьбе и осуществление этого результативно и эффективно;
Достижение, поддержание и повышение эффективности и возможностей организации в целом.
Применение принципов менеджмента качества не только обеспечивает непосредственные выгоды, но и вносит важный вклад в менеджмент затрат и рисков. Соображения, связанные с выгодами, менеджментом затрат и рисков, важны для организации, ее потребителей и других заинтересованных сторон. Эти соображения, касающиеся общей эффективности организации, могут влиять на:
Лояльность потребителей;
Повторные деловые контакты и обращения;
Результаты работы, такие как доход и доля на рынке;
Гибкую и быструю реакцию на возможности рынка;
Затраты и количество циклов посредством результативного и эффективного использования ресурсов;
Выстраивание цепи процессов, с помощью чего желаемые результаты достигаются наилучшим образом;
Получение конкурентных преимуществ за счет улучшения возможностей организации;
Понимание и мотивацию работников в отношении целей и задач организации, а также участия в постоянном улучшении;
Уверенность заинтересованных сторон в результативности и эффективности организации, подтвержденных финансовыми и социальными выгодами в результате деятельности организации, а также репутацией;
Способность создавать ценность как для организации, так и для ее поставщиков посредством оптимизации затрат и ресурсов, а также за счет гибкости и быстроты совместной реакции на изменения рынка.
Процессный подход
Настоящий стандарт направлен на применение «процессного подхода» при разработке, внедрении и улучшении результативности и эффективности системы менеджмента качества с целью повышения удовлетворенности заинтересованных сторон путем выполнения их требований.
Для результативного и эффективного функционирования организация должна определить и осуществлять менеджмент многочисленных взаимосвязанных видов деятельности. Деятельность, использующая ресурсы и управляемая с целью преобразования входов в выходы, может рассматриваться как процесс. Часто выход одного процесса образует непосредственно вход следующего.
Применение в организации системы процессов наряду с их идентификацией и взаимодействием, а также менеджмент процессов могут считаться «процессным подходом».
Преимущество процессного подхода состоит в непрерывности управления, которое он обеспечивает на стыке отдельных процессов в рамках их системы, а также при их комбинации и взаимодействии.
*) Раздел приводится в редакции, отличной от ИСО 9004-2000.
При применении в системе менеджмента качества такой подход подчеркивает важность:
а) понимания и выполнения требований;
б) необходимости рассмотрения процессов с точки зрения добавленной ценности;
в) достижения результатов выполнения процессов и их результативности;
г) постоянного улучшения процессов, основанного на объективном измерении.
Приведенная на рисунке 1 модель системы менеджмента качества, основанная на процессном подходе, иллюстрирует связи между процессами, представленными в разделах 4-8. Эта модель показывает, что заинтересованные стороны играют существенную роль при определении входных данных. Мониторинг удовлетворенности заинтересованных сторон требует оценки информации о восприятии заинтересованными сторонами выполнения их требований. Приведенная на рисунке 1 модель не детализирует процессы.
Условные обозначения:
Деятельность, добавляющая ценность
Поток информации
Рисунок 1 - Модель системы менеджмента качества, основанной на процессном подходе
Связь с ГОСТ Р ИСО 9001-2001
ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и ГОСТ Р ИСО 9004-2001 были разработаны как согласованная пара стандартов на системы менеджмента качества для дополнения друг друга, но их можно применять также независимо. Несмотря на то, что у стандартов различные области применения, они имеют аналогичную структуру в целях создания условий для их использования как согласованной пары.
ГОСТ Р ИСО 9001-2001 устанавливает требования к системе менеджмента качества, которые могут использоваться для внутреннего применения организациями, в целях сертификации или заключения контрактов.Он направлен на результативность системы менеджмента качества при выполнении требований потребителей.
деятельности организации, а также ее эффективности и результативности. ГОСТ Р ИСО 9004-2001 рекомендуется для организаций, высшее руководство которых, преследуя цель постоянного улучшения деятельности, желает выйти за рамки требований ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Однако он не предназначен для целей сертификации или заключения контрактов.
Для большего удобства пользователей основное содержание требований ГОСТ Р ИСО 9001-2001 помещено в рамки в соответствующие разделы настоящего стандарта.
Информация, обозначенная как «Примечание», является рекомендацией по пониманию или разъяснению.
Совместимость с другими системами менеджмента
Настоящий стандарт не содержит конкретных рекомендаций в отношении других систем менеджмента, таких как менеджмент охраны окружающей среды, менеджмент профессионального здоровья и безопасности, финансовый менеджмент или менеджмент рисков. Однако он позволяет организации согласовать или интегрировать свою собственную систему менеджмента качества с соответствующими системами менеджмента. Организация может адаптировать действующую систему(ы) менеджмента для создания системы менеджмента качества в соответствии с рекомендациями настоящего стандарта.
1Обсуждается последовательность выполнения четырех стадий осуществления процесса постоянного улучшения в системе менеджмента качества организации, а именно: 1) выбор процесса, требующего первоочередного улучшения; 2) описание выбранного процесса; 3) улучшение процесса (первоначально в малом масштабе) на основе методологии решения проблем; 4) полномасштабное внедрение улучшенного процесса. После завершения очередной итерации процесса постоянного улучшения применительно к ранее самому дефектоносному процессу необходимо перейти к выбору нового процесса, требующего улучшения, и вновь повторить все четыре стадии.
система менеджмента качества
процесс постоянного улучшения
четыре стадии осуществления
методология решения проблем
внедрение улучшенного процесса
1. ГОСТ Р ИСО 9001-2008 Системы менеджмента качества. Требования. – М. : Стандартинформ, 2009. – 30 с.
2. Пономарев С.В. Управление качеством продукции. Инструменты и методы менеджмента качества: учеб. пособ. / С.В. Пономарев [и др.] – М. : РИА «Стандарты и качество», 2005. – 248 c.
3. Мищенко С.В. Использование методологии решения проблем, инструментов и методов менеджмента качества при выполнении научных исследований / С.В. Мищенко, С.С.С. Аль-Бусаиди, Г.А. Соседов и др. // Вестник ТГТУ. – 2012. – № 1. – С. 6-19.
4. Rampersad H.K. Total Quality Management: An Executive Guide to Continuous Improvement. – Berlin-Heidelberg: Springer – Verlag, 2001. – 190 p.
Процесс «8.5.1 Постоянное улучшение» по требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2008 следует рассматривать как основу систематической упорядоченной работы (в составе команды), направленной на непрерывное улучшение качества всех процессов и видов деятельности организации, внедрившей систему менеджмента качества (СМК). Для претворения в жизнь процесса постоянного улучшения каждый сотрудник организации должен рассматривать непрерывное совершенствование как нечто обычное .
На рис. 1 проиллюстрирована последовательность действий при практическом осуществлении процесса постоянного улучшения в СМК организации. Из этого рисунка видно, что процесс постоянного улучшения при каждом его новом повторении (на очередной итерации) включает в себя четыре стадии.
Рассмотрим подробнее содержание работ, выполняемых на каждой стадии процесса постоянного улучшения:
I . Выбор процесса (-ов), требующего (-их) первоочередного улучшения.
На первой стадии каждой итерации процесса постоянного улучшения осуществляют выбор одного процесса или нескольких, которые на данный момент являются наиболее критическими (дефектоносными) и в первую очередь нуждаются в усовершенствовании.
На более поздних этапах повторения процесса постоянного улучшения (когда через несколько лет практически все процессы в организации будут улучшены и дефектоносных процессов не останется), на рассматриваемой первой стадии при выборе процесса, требующего первоочередного улучшения, вместо дефектоносных следует рассматривать процессы, предоставляющие наибольшие возможности для улучшения, например с точки зрения как создания добавления ценности в этом процессе, так и получения суммарной прибыли от системы всех процессов организации.
При выборе процессов, требующих первоочередного улучшения, можно рекомендовать следующий порядок действий.
1.1 Формирование команды экспертов из состава высшего руководства организации.
На первых итерациях осуществления процесса постоянного улучшения работу этой команды следует проводить под руководством первого лица (ректора, генерального директора) организации, а в последующие годы - под председательством представителя руководства в СМК организации.
Рис. 1. Графическая модель осуществления процесса постоянного улучшения в СМК организации.
1.2 Осуществление этой командой экспертных оценок и/или мозговых атак (штурмов) для определения списка процессов, создающих основную долю затрат (потерь, убытков) из-за высокого уровня несоответствий (дефектов), снижающих уровень качества продукции и/или услуг.
При определении списка таких процессов следует использовать:
- результаты внутренних и внешних аудитов (проверок) (п. 8.2.2 );
- результаты анализа данных (п. 8.4 ), предоставляющих информацию:
а) об удовлетворенности потребителей (п. 8.2.1 );
б) по определению требований к продукции (п. 7.2.1 );
в) по мониторингу и измерению процессов (п. 8.2.3 ) и продукции (п. 8.2.4 );
- результаты корректирующих (п. 8.5.2 ) и предупреждающих (п. 8.5.2 ) действий;
- результаты анализа со стороны руководства (п. 5.6 ), в том числе анализа политики (п. 5.3 ) и целей в области качества (п. 5.4.1 ).
В результате работы команды руководителей-экспертов появляется довольно обширный список процессов, нуждающихся в улучшении. Для уменьшений перечня таких процессов следует обратиться к экономическим данным.
1.3 Сбор экономических данных о затратах (потерях, убытках) при осуществлении отобранных руководителями-экспертами процессов.
Из принципа Парето исходит следующее . Если на предыдущем этапе (1.2) были отобраны N процессов, то до 70...80% суммарных убытков при выполнении рассматриваемых процессов создаются только 20...30% процентами этих процессов. Если N = 5, то только 1...2 процесса обуславливают до 70...80% экономических потерь.
Поэтому на данном этапе следует организовать и осуществить сбор данных о затратах на несоответствиях (дефектах) в каждом процессе. В результате команде руководителей-экспертов удается значительно сократить список процессов, требующих первоочередного внимания и выделения финансовых, материальных и человеческих ресурсов для решения проблем их улучшения.
1.4 Принятие решения о том, какой процесс будет подвергнут улучшению.
Если бы у первого лица (ректора, генерального директора) организации было бы неограниченное количество ресурсов для осуществления процесса постоянного улучшения, то он выделил бы необходимые ресурсы каждому владельцу процесса и сказал бы: «Улучшайте свой процесс!». На практике любой руководитель имеет очень серьезные ограничения в доступных ему ресурсах. Из-за этого для совершенствования каждого требующего первоочередного улучшения процесса во многих случаях приходится обращаться в банк для получения кредита.
Подготовленные командой руководителей-экспертов на предыдущем этапе (1.3) экономические данные позволяют первому лицу организации принять объективное решение о том, какой процесс подлежит первоочередному улучшению. В результате в план мероприятий на будущий год включается пункт, предусматривающий выполнение работ по улучшению отобранного процесса и определяющий источник финансирования этой деятельности.
II . Описание выбранного процесса.
На второй стадии каждой новой итерации рассматриваемого процесса постоянного улучшения выполняется следующее:
2.1. Формирование команды специалистов для улучшения отобранного процесса.
На данном этапе по предложению членов команды руководителей-экспертов первое лицо организации назначает руководителя предстоящих работ по улучшению ранее отобранного процесса. Этот руководитель формирует команду специалистов, которая будет заниматься улучшением процесса. В команду включаются как специалисты, непосредственно участвующие в осуществлении и управлении рассматриваемым процессом, так и специалисты, вовлеченные в выполнение процессов-поставщиков и процессов-потребителей улучшаемого процесса.
Основной задачей команды специалистов и ее руководителя (на второй стадии) является составление описания рассматриваемого процесса в том состоянии, в котором он находился до начала работ по его улучшению.
2.2. Определение границ процесса и интерфейсов его взаимодействия с другими процессами.
Прежде чем описывать процесс «как есть», необходимо определить границы рассматриваемого процесса и интерфейсы его взаимодействия с процессами-поставщиками и с процессами-потребителями, а также дать ответ на вопрос: «Кто является владельцем процесса?».
В результате выполнения этого этапа (2.2) может потребоваться включение в состав команды специалистов новых членов, представителей подразделений организации, ранее не учтенных при формировании команды.
2.3. Описание процесса в виде поточной диаграммы (блок-схемы), цепочки или сети подпроцессов (операций).
На этапе 2.3 второй стадии члены команды специалистов описывают рассматриваемый процесс с применением инструментов и методов менеджмента качества, например таких, как :
- поточная диаграмма (блок-схема), отображающая последовательность выполнения операций процесса;
- цепочка или сеть подпроцессов (операций).
В результате появляется четкое понимание того, какие подпроцессы (операции) выполняются в ходе процесса и каковы зоны ответственности каждого оператора (владельца подпроцесса).
2.4. Определение контрольных точек и критических этапов (подпроцессов, операций) рассматриваемого процесса.
На данном этапе члены команды специалистов определяют контрольные точки (места), в которых операторы подпроцессов (операций) должны проводить мониторинг и измерения для контроля качества выполняемой деятельности. Кроме контрольных точек, необходимо определить критические этапы (подпроцессы, операции), в которых следует уделять повышенное внимание мониторингу, измерениям и управлению выполняемой работы.
В результате выполнения второй стадии команда специалистов составляет описание процесса с четким определением его границ и интерфейсов взаимодействия с процессами-поставщиками и процессами-потребителями. Полученное описание процесса определяет также места и критические этапы, в которых необходимо проводить мониторинг, измерения и предпринимать управляющие действия по предупреждению появления несоответствий.
III . Улучшение процесса (первоначально в малом масштабе) на основе применения методологии решения проблем.
На этой третьей стадии осуществляют собственно само улучшение рассматриваемого процесса. При этом следует использовать методологию решения проблем , представляющую собой детализированный вариант цикла улучшения Деминга Plan-Do-Chek-Act(PDCA). В соответствии с рекомендациями методологии решения проблем (МРП) на третьей стадии каждой итерации процесса постоянного улучшения следует осуществить следующие этапы работы.
3.1. Определение проблемы, требующей разрешения в ходе работы по улучшению процесса.
На первом же заседании команды специалистов, посвященном решению вопросов улучшения рассматриваемого процесса, должна быть сформулирована постановка проблемы, которую следует разрешить в рамках третьей стадии. Правильное формулирование проблемы весьма важно для поиска истинных причин, которые позволят выработать эффективный вариант разрешения этой проблемы .
Для ясного описания (определения, формулирования) требующей разрешения проблемы члены команды должны знать:
- какие сложности, несоответствия, дефекты и/или излишние затраты проявляются при выполнении процесса;
- где и в каких ситуациях эти сложности имеют место;
- какие аспекты деятельности персонала при этом играют наиболее существенную роль.
Для ответа на эти вопросы необходимо получить информацию из всех возможных источников, например из отчетов:
- о претензиях, рекомендациях и жалобах заказчиков;
- об исследовании предложений, запросов и ожиданий потребителей;
- об осуществлении рассматриваемого и других процессов;
- о семинарах, конференциях и встречах с потребителями.
Правильно сформулированная постановка проблемы :
- очерчивает свойства и специфику проблемы;
- идентифицирует (устанавливает) следствия и результаты, а не причины проблемы;
- фокусирует внимание на различии между тем, как это делается сейчас, и как это должно быть;
- включает в себя всестороннее исследование проявлений проблемы: что происходит? как часто? как много? когда? в каких случаях?
3.2. Сбор статистических данных и определение (на основе принципа Парето) наиболее дорого обходящихся главных несоответствий (дефектов).
Для правильного и точного разрешения проблемы необходимо знать основные показатели результативности и эффективности процесса в том состоянии, в котором он находится до его улучшения. Поэтому членам команды необходимо еще раз обсудить ранее составленное описание процесса в виде поточной диаграммы (блок-схемы), цепочки или сети подпроцессов (операций), а также ранее намеченные контрольные точки и критические этапы (подпроцессы), требующие мониторинга, измерения и управления.
При необходимости следует внести изменения в ранее составленное (на 2 стадии) описание процесса, а затем разработать формы контрольных листков для сбора и регистрации данных о показателях выполнения деятельности в ходе осуществления процесса (до его улучшения).
При необходимости может потребоваться выполнение работ по обучению персонала требованиям и практическим навыкам работы по заполнению контрольных листков.
После этого приступают к сбору данных о показателях выполнения деятельности рассматриваемого процесса во всех намеченных контрольных точках. При этом в контрольных листках в соответствии с рекомендациями регистрируют данные об имеющих место несоответствиях (дефектах). Если оператору процесса при регистрации очередного проявившегося несоответствия (дефекта) известна его причина, то эту информацию также следует внести в контрольный листок. Однако главной задачей на этом этапе является регистрация несоответствий (дефектов), а сведения об их причинах будут полезны на следующем этапе третьей стадии.
По собранным с применением контрольных листков данным членам команды следует построить диаграмму Парето, наглядно отображающую информацию о том, какие несоответствия (дефекты) встречаются наиболее часто. Если есть возможность построить диаграмму Парето не в количестве (штуках) дефектов, а в денежном выражении (с учетом экономических потерь в рублях, вызванных каждым типом дефекта), то именно так и надо поступить. Отметим, что построение диаграммы Парето, выраженной в количестве дефектов, имеет смысл только в том случае, когда убытки от каждого типа дефекта примерно одинаковы.
В результате такой работы появляется диаграмма Парето, с помощью которой члены команды принимают решение о том, какие основные виды несоответствий (дефектов) наиболее дорого обходятся при осуществлении процесса до его улучшения. На основе принципа Парето члены команды из 2-3 видов основных несоответствий легко выделяют один главный дефект, создающий основные потери из-за недостаточного уровня управления качеством рассматриваемого процесса.
3.3. Идентификация причин главного несоответствия (дефекта).
- применение экспертного метода;
- применение статистических данных о причинах несоответствий.
3.3.1. Использование экспертного метода.
При применении экспертного метода члены команды путем проведения мозговых атак (штурма, осады) генерируют множество возможных причин ранее определенного главного несоответствия (дефекта). При этом можно использовать мнемонический прием 4М, ..., 6М, рекомендуемый для стратификации данных, согласно которому каждая мозговая атака должна быть посвящена определению перечня причин по следующим факторам :
- manpower (персонал, его квалификация, стаж, пол и др.);
- machine (машины, станки, оборудование, изготовители и т.п.);
- material (материал, сырье, комплектующие, поставщики);
- method (метод, технология, технологический режим, прием);
- measurement (измерение, метод, тип прибора, класс точности и т.п.);
- media (окружающая среда, температура, влажность воздуха, солнечное излучение, магнитные и электрические поля и т.п.).
В результате такой работы появляется диаграмма Исикавы, обычно включающая в себя до 20...30 видов причин главного несоответствия (дефекта).
Из принципа Парето понятно, что до 70...80% случаев проявления главного дефекта возникают из-за действия не более чем 20...30% причин. Для определения основных причин главного несоответствия в этом случае следует рекомендовать использование экспертных методов.
Простейший вариант экспертного метода может быть реализован следующим образом. Каждый член команды (по заданию руководителя) на основе своего опыта работы (независимо от других членов команды) составляет список пяти наиболее важных причин главного несоответствия, причем на первое место в этом списке каждый член команды ставит наиболее важную (с его точки зрения) причину, на второе место - следующую по важности причину и т.д.
В результате руководитель получает от членов команды ранжированные по важности списки основных причин рассматриваемого несоответствия-дефекта. При сопоставлении полученных списков легко выявляется та причина, которую назвали большинство членов команды. Это и есть наиболее вероятная основная причина, приводящая к возникновению рассматриваемого главного несоответствия. Аналогичные действия легко позволяют определить вторую по значимости вероятную причину и т.д.
Результаты такой работы по выявлению наиболее важных причин рассматриваемого несоответствия-дефекта следует отобразить на построенной диаграмме Исискавы, например пометить тремя окружностями (или цифрой I) стрелку, изображающую саму важную причину, двумя окружностями (или цифрой II) - следующую по значимости причину и т.д.
Применение экспертного метода позволяет наиболее оперативно определить наиболее вероятные основные причины рассматриваемого несоответствия-дефекта, однако такой подход не гарантирует стопроцентной уверенности в правильности результатов полученных оценок.
3.3.2. Использование статистических данных при определении основных причин главного несоответствия-дефекта.
Наиболее надежные результаты могут быть получены, если при сборе данных об имеющихся (проявляющихся) несоответствиях-дефектах в контрольных листках одновременно отмечать и причины регистрируемых несоответствий. Это действительно возможно сделать в большей части случаев практической работы, так как опытные операторы, управляющие подпроцессами (операциями) изучаемого процесса, при заполнении контрольного листка в порученной им контрольной точке обычно хорошо понимают и достаточно точно могут указать конкретную причину, из-за которой произошел каждый случай проявления дефекта (несоответствия). В результате использования такого подхода при заполнении контрольных листков формируются сведения не только о видах проявившихся дефектов, но и о причинах этих дефектов. В этой ситуации результаты сбора данных о главном несоответствии-дефекте также следует представить в виде диаграммы Исикавы, однако количество причин этого несоответствия в такой диаграмме, построенной по конкретным данным, будет существенно меньше по сравнению со случаем, когда множество возможных причин генерируют с помощью мозговой атаки (штурма, осады). Имеющиеся конкретные данные о количестве проявлений причин имеющихся несоответствий-дефектов позволяют легко определить наиболее часто случающуюся причину и обозначить ее тремя окружностями (или римской цифрой I) около соответствующей стрелки на диаграмме Исикавы. Аналогично вторая по количеству проявлений причина должна быть обозначена двумя окружностями (или римской цифрой II). Третья, четвертая и т.д. по количеству проявлений причины рассматриваемого дефекта должны быть также обозначены на построенной диаграмме Исикавы. По имеющейся информации о количестве проявлений основных причин рассматриваемого несоответствия также может быть построена диаграмма Парето по причинам проявления главного несоответствия-дефекта при практическом осуществлении улучшаемого процесса.
В результате выполнения командой специалистов данного этапа появляется конкретная информация о том, какая основная причина чаще всего вызывает проявление главного дефекта-несоответствия.
3.4. Генерирование возможных путей устранения ранее выявленных причин.
На данном этапе члены команды на основе имеющегося у них опыта и понимания рассматриваемой проблемы улучшения процесса с применением мозговой атаки (штурма, осады) генерируют обширный список множества возможных вариантов устранения ранее выявленной основной причины или причин. Для каждого варианта из этого списка следует оценить объемы затрат на устранение основной причины (причин) и/или сроки окупаемости этих затрат.
В качестве основы для выполнения дальнейших работ по разрешению проблемы улучшения рассматриваемого процесса путем устранения причины (причин) следует предложить на утверждение высшему руководству организации тот вариант, который позволяет наиболее полно устранить выявленную основную причину (причины) при достаточно малом (приемлемом) сроке окупаемости затрат.
3.5. Планирование действий, направленных на устранение основных причин главного несоответствия.
После получения согласия со стороны высшего руководства организации на выполнение выбранного варианта действий по устранению причин несоответствий (дефектов) члены команды составляют детальный план действий по улучшению процесса сначала в малом масштабе. На этом этапе важно:
- установить связь со всеми владельцами информации и собрать необходимые данные, относящиеся к выбранному варианту устранения основных причин;
- сформулировать ясные планы действий;
- выбрать рациональные процедуры (методики) проведения работ;
- определить потенциальные барьеры и препятствия;
- предусмотреть все необходимые ресурсы, в том числе включение в состав команды математиков, программистов, конструкторов и других специалистов для решения задач математического моделирования, оптимизации, проектирования и разработки технологических процессов и аппаратов, выделение финансовых ресурсов на приобретение приборов и средств мониторинга, измерения и управления процессом в ходе его улучшения;
- определить потребности в обучении и тренинге персонала.
Все эти вопросы и некоторые дополнительные детали должны быть включены в составленный командой план дальнейших действий. Этот план должен содержать сведения о том, какие значения показателей выполнения деятельности должны быть достигнуты в результате выполнения проекта улучшения.
Рассмотренные выше пять этапов 3.1...3.5 методологии решения проблем представляют собой первую фазу (Plan) цикла улучшения Деминга PDCA.
3.6. Осуществление запланированных действий по улучшению (первоначально в малом масштабе).
После тщательного планирования следует приступить к осуществлению действий по улучшению процесса. В большинстве случаев это улучшение выполняется за счет устранения причин, обусловливавших главные несоответствия-дефекты при выполнении процесса до его улучшения.
Если есть возможность, то этот этап 3.6 желательно осуществлять сначала в малом масштабе. Например, если процесс в цеху проводится на 50 станках, то первоначально улучшение следует опробовать на одном из этих станков и только после получения убедительных свидетельств результативности предложенных действий в дальнейшем осуществить полномасштабное внедрение предложенного улучшения.
Действия по улучшению во многих случаях предусматривают выполнение следующих научно-исследовательских работ:
1) построение математической модели улучшаемого процесса и аппаратов для его осуществления;
2) решение задач выбора оптимальных режимных параметра процесса и рациональных конструкционных конфигураций и размеров аппаратуры на основе построенных математических моделей;
примечания: а) при невозможности использования математических моделей улучшаемого процесса можно запланировать использование методов теории планирования эксперимента, позволяющих экспериментально найти оптимальные режимные параметры улучшаемого процесса после его внедрения в малом масштабе; б) следует помнить, что проведение экспериментальных работ обычно обходится значительно дороже, чем применение математических моделей и решение задач оптимизации на компьютерах; в) при решении задач оптимизации возможно уточнение значений показателей исполнения деятельности, ранее запланированных на этапе 3.5;
3) проектирование режимных параметров нового улучшенного процесса и разработка конструкций аппаратов для его улучшения;
4) изготовление сконструированных аппаратов, приобретение необходимых комплектующих деталей;
5) сборка и монтаж новых аппаратов и средств для осуществления, мониторинга, измерения и управления подпроцессами (операциями) нового улучшенного процесса;
6) обучение и тренинг на рабочих местах операторов и специалистов, вовлеченных в выполнение улучшенного процесса;
7) внедрение улучшенного процесса (первоначально в малом масштабе) в практическую работу организации при одновременном мониторинге реальных показателей результативности и эффективности улучшенного процесса.
Этап 3.6 совпадает со второй фазой (Do) цикла улучшения PDCA Деминга.
3.7. Мониторинг, измерение и оценка степени достижения запланированных показателей выполнения деятельности в ходе осуществления улучшенного процесса.
На данном этапе после первоначального опытного внедрения (в малом масштабе) улучшенного процесса во всех контрольных точках осуществляют мониторинг и измерение показателей выполнения деятельности. Целью этой работы является получение практического подтверждения того, что запланированные на этапе 3.5 значения показателей выполнения деятельности достигнуты полностью или только частично в ходе выполнения проекта улучшения рассматриваемого процесса.
Если результаты мониторинга и измерений свидетельствуют лишь о частичном достижении запланированных на этапе 3.5 показателей выполнения деятельности улучшаемого процесса, то следует провести анализ и постараться выявить неучтенные факторы, помешавшие достижению необходимой степени улучшения. Такими факторами могут быть:
- неверное определение экспертами главного несоответствия (дефекта) улучшаемого процесса;
- неадекватность построенной математической модели реальному процессу, что не позволило с достаточной точностью определить оптимальные режимные параметры улучшаемого процесса;
- возможно влияние и других факторов, обусловивших неполное достижение требуемой степени улучшения процесса, например: а) неточность экспертных оценок при определении основной причины главного несоответствия (дефекта) рассматриваемого процесса; б) ошибки, допущенные при выборе рациональных конструкционных размеров аппаратуры для осуществления процесса, и т.п.
В зависимости от результатов такого анализа приходится возвращаться к повторному выполнению этапов 3.1, ..., 3.6. В частности, может потребоваться:
- повторный сбор статистических данных (этап 3.2) для уточнения нового главного несоответствия (этап 3.3);
- повторная идентификация причин главного несоответствия (дефекта) и выбор новой основной причины (п. 3.4);
- внесение изменений и уточнение плана действий, направленных на устранение новой основной причины (п. 3.5);
- изменение конструкции аппаратуры и осуществление процесса при уточненных значениях режимных параметров процесса (п. 3.6).
Если полученные оценки свидетельствуют о полном достижении запланированной степени улучшения показателей выполнения деятельности, то переходят к выполнению очередного этапа 3.8.
Этап 3.7 эквивалентен третьей фазе (Check) цикла улучшения PDCA Деминга.
3.8. Разработка стандартизованной процедуры осуществления улучшения.
Цель этапа - включить новый улучшенный процесс в практическую работу организации. Разработка и утверждение высшим руководством организации стандартизованной процедуры нового улучшенного процесса будет являться превентивной мерой против возвращения к старым приемам (навыкам) работы. При выполнении работ на данном этапе важно принять во внимание следующие аспекты:
- каждое изменение, обеспечивающее улучшение процесса, должно либо оформляться (если это необходимо) в виде новой документированной процедуры и/или рабочей инструкции, либо доводиться до персонала в процессе его обучения и тренинга на рабочих местах;
- предоставляйте возможность и приветствуйте участие специалистов и операторов в документировании результатов и опыта, достигнутых при внедрении процесса в малом масштабе.
В результате выполнения этапа 3.8 в организации появляется стандартизованная процедура осуществления улучшенного процесса, доведенная до сведения персонала либо в виде стандарта организации (документированной процедуры), либо путем обучения и тренинга персонала на рабочих местах.
IV . Полномасштабное внедрение улучшенного процесса и выполнение стандартизованной процедуры.
Четвертая стадия очередной итерации процесса постоянного улучшения включает в себя выполнение пяти рассмотренных ниже этапов работы.
4.1. Определение перечня подразделений (технологических линий, станков, оборудования, рабочих мест), в которых предстоит осуществить полномасштабное внедрение стандартизованной процедуры.
Если запланированное и осуществленное в малом масштабе усовершенствование привело к необходимым улучшениям показателей выполнения деятельности процесса, то полученные результаты и стандартизованные процедуры надо внедрить в практическую деятельность организации в полном масштабе.
На данном этапе члены команды, занимавшиеся усовершенствованием процесса первоначально в малом масштабе, проводят работу с целью определить наиболее полный перечень подразделений организации, технологических процессов и линий, аппаратуры, станков, оборудования и рабочих мест, на которых предстоит полномасштабное внедрение стандартизованной процедуры выполнения улучшенного процесса. Этот перечень должен быть дополнен планом мероприятий по полномасштабному внедрению результатов работы команды с определением источников ресурсов, за счет которых будут приобретаться необходимые комплектующие узлы, детали и оплачиваться работы по их монтажу в конкретных подразделениях.
4.2. Приобретение необходимых комплектующих узлов, деталей и их монтаж.
После утверждения плана мероприятий высшим руководством организации соответствующие службы осуществляют размещение заказов и закупку, а затем и монтаж приобретенных комплектующих узлов, деталей на существующих аппаратах и оборудовании организации.
4.3. Обучение персонала работе в соответствии с новыми требованиями стандартизованной процедуры.
Специалисты и операторы, осуществлявшие подпроцессы и операции улучшенного процесса при первоначальном его внедрении в малом масштабе, на данном этапе привлекаются для проведения обучения и тренинга на рабочих местах тех специалистов и операторов, которым предстоит работа по контролю и управлению подпроцессами и операциями улучшенного процесса после его полномасштабного внедрения. Рекомендуется предоставление возможности специалистам и операторам, которым предстоит участвовать в полномасштабном внедрении улучшенного процесса, пройти стажировку на рабочих местах на том участке, где уже был внедрен (в малом масштабе) улучшенный процесс.
4.4. Полномасштабное внедрение стандартизованной процедуры во всех подразделениях.
После монтажа приобретенных комплектующих, деталей, оборудования на имеющихся линиях и аппаратах, а также по завершении обучения и тренинга на рабочих местах специалистов и операторов приступают к полномасштабному внедрению стандартизованной процедуры выполнения улучшенного процесса в соответствии с утвержденным планом мероприятий. При этом внедрение стандартизованной процедуры происходит не одномоментно.
Сначала внедряют улучшенный процесс в том подразделении, где эти работы было запланировано выполнить в первую очередь. Затем, по мере готовности, происходит внедрение улучшенного процесса и в других подразделениях организации в соответствии с имеющимся планом и финансовыми возможностями.
4.5. Периодический контроль выполнения требований стандартизованной процедуры с целью предотвращения возврата к старым методам и приемам работы.
После завершения работ по полномасштабному внедрению улучшенного процесса следует помнить, что людям свойственно возвращение к старым методам и приемам работы. Поэтому руководителям подразделений, в которых внедрены новые процедуры осуществления улучшенного процесса, следует рекомендовать:
1) после внедрения нового улучшенного процесса необходимо удостовериться в том, что
- все процедуры, методы и приемы работы известны и понятны специалистам и операторам, участвующим в осуществлении процесса;
- введенные в действие подпроцессы, операции и приемы выполнения деятельности действительно стали частью повседневной работы;
2) периодически проводите мониторинг и контроль работы персонала для предотвращения возможного возврата к старым методам и приемам выполнения подпроцессов и операций улучшенного процесса;
3) насколько возможно чаще и полнее получайте информацию и поддерживайте связь с работниками, выполняющими измерения, контроль и управление подпроцессами и операциями улучшенного процесса;
4) документируйте предпринимаемые корректирующие и предупреждающие действия, направленные на снижение изменчивости процесса.
После завершения четвертой стадии в организации должно быть достигнуто следующее:
- до всех специалистов и операторов, вовлеченных в полномасштабное внедрение улучшенного процесса, доведена стандартизованная процедура (рабочая инструкция) осуществления этого процесса;
- весь персонал (специалисты и операторы) путем обучения и тренировки на рабочих местах усвоил правильные методы и приемы работы;
- осуществлено полномасштабное внедрение улучшенного процесса во всех подразделениях организации;
- опыт, накопленный командой, занимавшейся разрешением проблемы улучшения процесса, доведен до специалистов и операторов подразделений с целью его широкого использования как при полномасштабном внедрении улучшенного процесса, так и при последующем его использовании на постоянной основе.
В заключение следует отметить, что при осуществлении в организации процесса постоянного улучшения рекомендуется:
- оценивать работу команды и результаты выполнения проекта по улучшению процесса после завершения этого проекта;
- планировать и осуществлять последующие действия после завершения каждого проекта, а именно:
- документировать то, чему научились члены команды;
- демонстрировать признательность членам команды за их умения и результаты работы;
3) сертифицировать улучшенный процесс (верифицировать, осуществлять валидацию, утверждать результаты работы команды).
После завершения очередной итерации процесса постоянного улучшения применительно к ранее самому дефектоносному (критическому) процессу необходимо (рис. 1) выбрать новый процесс, подлежащий усовершенствованию, и вновь осуществить все четыре стадии, регулярно повторяемые на каждой очередной итерации процесса постоянного улучшения.
Рецензенты:
- Чуриков А.А., д.т.н., профессор кафедры «Управление качеством и сертификация», ФГБОУ ВПО «Тамбовский государственный технический университет», г. Тамбов.
- Герасимов Б.И., д.т.н., д.э.н., профессор кафедры «Экономический анализ и качество», ФГБОУ ВПО «Тамбовский государственный технический университет», г. Тамбов.
Библиографическая ссылка
Мищенко С.В., Соседов Г.А., Савин К.Н., Аль-Бусаиди С.С.С., Пономарев С.В. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ПРОЦЕССА ПОСТОЯННОГО УЛУЧШЕНИЯ В СИСТЕМЕ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА ОРГАНИЗАЦИИ // Современные проблемы науки и образования. – 2012. – № 2.;URL: http://science-education.ru/ru/article/view?id=5666 (дата обращения: 04.01.2020). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»
Грызлова Яна Юрьевна
студент5 курса, кафедра управления качеством ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева», г. Саранск
Е-mail: janagryzlova @ rambler . ru
Бирюкова Людмила Ивановна
научный руководитель, канд. эконом. наук, доцент ФГБОУ ВПО «МГУ им. Н.П. Огарева», г. Саранск
В последнее время все большую актуальность приобретает такая экономическая проблема как качество продукции, которое определяет высокие темпы научно-технического прогресса и рост эффективности производства в целом. Это оказывает существенное влияние на интенсификацию экономики, конкурентоспособность отечественных товаров и жизненный уровень населения. Поэтому повышение качества выпускаемой продукции следует расценивать как решающее условие её конкурентоспособности на внутреннем и внешнем рынках .
Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных и отечественных стандартов по управлению качеством продукции. Наличие таких систем у изготовителей продукции является для потребителей гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами) .
Проблема заключается в том, что сегодня большинство крупных организаций имеют российский или международный сертификат соответствия системы менеджмента качества (СМК) требованиям стандарта ИСО 9001. Существенная часть организаций уже прошла повторную сертификацию и поддерживает сертификат более трех лет. Можно говорить, что период становления системы, ее внедрения в целом завершен. Также, согласно требованиям стандарта ИСО 9000 в организациях, внедривших СМК, должно происходить постоянное улучшения продукции, процессов, системы менеджмент качества в целом. Однако, такие улучшения часто носят не системный характер .
Цель работы - исследование системы менеджмента качества и путей ее улучшения в ОАО «Орбита».
В соответствии с поставленной целью были определены задачи исследования:
1. проведение анализа имеющейся на предприятии системы менеджмента качества;
2. разработка путей ее совершенствования на основе применения системы всеобщего ухода за оборудованием.
Объект исследования - система менеджмента качества открытого акционерного общества «Орбита».
Предмет исследования - пути улучшения системы менеджмента качества ОАО «Орбита».
Результаты исследования. Наиболее важной задачей руководство ОАО «Орбита» считает поставку на рынок продукцию высшего качества и привлечение новых покупателей. В ОАО «Орбита» гарантирует качество выпускаемых изделий потребителю Служба качества.
Проводимый нами ранее анализ система менеджмента качества ОАО «Орбита» показал, что она основана на принципах TQM, которые реализуются в деятельности руководителей всех уровней управления предприятием .
В ходе исследования мы детально изучили эти принципы и дали им характеристику:
а. ориентация на потребителя. Предприятие внедряет новые технологии, за счет чего происходит совершенствование производства и повышается качество выпускаемого электрооборудования;
б. лидерство руководителя. Руководители ОАО «Орбита» обеспечивают единство цели и направления деятельности предприятия. Они создают и поддерживают внутреннюю среду, в которой руководящий состав и другие категории работников полностью вовлечены в решение задач предприятия и его подразделений;
в. в организации практикуется активное вовлечение всего многочисленного персонала в деятельность предприятия;
г. в компании созданы все условия для повышения квалификационного и карьерного роста;
д. системный подход. В ОАО «Орбита» выявление, понимание и менеджмент взаимосвязанных процессов как системы содействуют результативности и эффективности предприятия при достижении его целей;
е. постоянное улучшение. Деятельность ОАО «Орбита » по постоянному улучшению направлена на повышение качества и конкурентоспособности продукции, удовлетворенности потребителей, работников и других заинтересованных сторон;
ж.принятие решений, основанных на фактах. Эффективные решения, принятые руководством и персоналом ОАО «Орбита» основываются на анализе конкретных данных и информации;
з. взаимовыгодные отношения с поставщиками и партнерами. Взаимовыгодные отношения предприятия с поставщиками ресурсов и партнерами в своей сфере повышают способность создавать дополнительные ценности для всех сторон.
С целью защиты потребителя от непреднамеренной поставки несоответствующей продукции, обеспечения результативности и эффективности СМК, для повышения удовлетворенности потребителей (заказчика), определения областей для улучшения результативности процессов (СМК в целом), повышения качества продукции, обеспечения результативности СМК и ее постоянного улучшения на ОАО «Орбита» выделяют следующие процессы:
· анализ системы менеджмента качества со стороны руководства;
· анализ данных и постоянное улучшение.
Постоянное совершенствование предполагает использование в организации определенной совокупности действий в качестве механизма, который обеспечивает непрерывность функций поддержания и совершенствования производственной системы. В качестве механизма было предложено выбрать систему всеобщего ухода за оборудованием (TPM), как одного из инструментов бережливого производства. Особенность методики TPM состоит в том, что на ее основе возможна плавная и плановая трансформация существующей системы обслуживания в более совершенную. При введении ТРМ на предприятии вводятся четкие правила работы. Путь внедрения TPM удобно представить в виде ряда этапов:
1. оперативный ремонт неисправностей;
2. обслуживание на основе прогнозов;
3. корректирующее обслуживание;
4. автономное обслуживание;
5. непрерывное улучшение.
На каждом из приведенных этапов преследуются определенные цели: эффективность использования оборудования; создание комплексной системы предотвращения потерь; привлечение сотрудников всех отделов компании, связанных с эксплуатацией и обслуживанием оборудования; участие каждого сотрудника компании - от высокого руководства до простого рабочего; привлечение бригад рабочих к деятельности по достижению «минимума дефектов».
Несмотря на то, что в основе TPM лежат достаточно простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени, поскольку внедрение системы TPM предполагает коренное изменение как мировоззрения и психологии отдельного работника, так и отношений между сотрудниками предприятий. Более того, при применении этой системы требуются определенные обязательства со стороны руководства предприятия. Поэтому реализация процесса развертывания системы ТРМ на предприятии должна начинаться с самого важного и ответственного шага - формирования рабочей группы, или команды. Она должна отвечать за планирование деятельности и контроль результатов проведения намеченных мероприятий.
Таким образом, при внедрении ТРМ необходимо, во-первых, необ разработать план мероприятий развертывания ТРМ; во-вторых, изменить стереотипы поведения работников предприятия; в-третьих, ввести обучение рабочих без отрыва от производства.
На основании вышеизложенного можно сделать вывод что, действующая в ОАО «Орбита» система менеджмента качества постоянно поддерживается, развивается и совершенствуется. Благодаря этому предприятие является признанным лидером в производстве полупроводниковых выпрямительных блоков и регуляторов напряжения для всех типов генераторов отечественных автомобилей.
Список литературы:
1.Горячев В.В. Разработка системы менеджмента качества в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 90001 - 2008 и ГОСТ РВ 15.002 - 2003 // Методы менеджмента качества. - 2011. - № 9. - С. 34-41.
2.ГОСТ Р ИСО 9001 - 2008 Система менеджмента качества. Требования.
3.Грызлова Я.Ю., Филиппова И.В. Развитие системы менеджмента качества на производстве: сб. статей II международной студенческой заочной науч.-практ. конференции «Научное сообщество XXI века». Новосибирск: НП «Сибирская ассоциация консультантов», 2012. - С. 100-104.
4.Ключков Ю.С. Управление процессами системы менеджмента качества с учетом требований потребителей // Компетентность. - 2011. - № 2. - С. 28-33.
5. Мишин В.М. Управление качеством как основа обеспечения конкурентоспособности промышленной продукции: учебник. М.: Международный фонд «Знание», 2005. - 290 с.
